為了貫徹落實邢鋼公司“由生產(chǎn)型向效益型轉(zhuǎn)變”的精神，邢鋼煉鐵廠全面審視內(nèi)部的成本預(yù)算，從增產(chǎn)降焦、降低備件輔料消耗、減少能源介質(zhì)消耗等各個環(huán)節(jié)入手，深入挖潛，并取得了初步成效。 　　一是堅決貫徹高風(fēng)溫、大噴煤、低爐溫的高爐操作方針，充分利用該廠現(xiàn)有的風(fēng)溫水平和兩套制粉噴煤系統(tǒng)的優(yōu)勢，進(jìn)一步搞好熱風(fēng)爐操作和噴煤系統(tǒng)的穩(wěn)定，實現(xiàn)高風(fēng)溫、大噴煤來降低焦比。同時在高爐操作上嚴(yán)格控制鐵水含硅，進(jìn)一步穩(wěn)定生產(chǎn)秩序，降低高爐休風(fēng)率和慢風(fēng)率，實現(xiàn)增產(chǎn)降焦的目標(biāo)。 　　二是重新對各項備件、輔料定額進(jìn)行分解，對高爐主溝料、耐材、鋼材實行統(tǒng)一集中管理，并制定嚴(yán)格的發(fā)放和考核制度，避免浪費現(xiàn)象。對換下來的備件，與維檢中心結(jié)合制定了修舊利廢協(xié)議，對大到幾萬元的冷風(fēng)閥和小到幾百元的硅膠圈，能修的一定要修，能不換的要堅持使用，進(jìn)一步減少開支和浪費。 　　三是加大能源介質(zhì)的管理力度，千方百計降低消耗。在噴煤系統(tǒng)中，通過調(diào)整補(bǔ)氣流化用氣量，使粉氣比由原來的10 kg/m3提高到目前的30 kg/m3，降低氮氣流量400 m3/h。在干除塵系統(tǒng)，通過把布袋反吹壓差由原來的3kpa調(diào)整為5 kpa來降低反吹次數(shù)，并以手動反吹代替自動反吹，將反吹次數(shù)降低三分之一，氮氣用量明顯降低。爐頂攝像、雷達(dá)探尺等儀表吹掃的氮氣壓力進(jìn)行了調(diào)整，通過降低供氣壓力，減少氮氣用量。近期通過以上工藝技術(shù)攻關(guān)，使該廠氮氣用量由原來的7000 m3/小時，降低至6100 m3/小時，不但節(jié)約大量的氮氣費用，同時緩解了公司氮氣緊張局面。